청소가 필요없는 무보수 및 내부식성

프로필

• 필요한 것: 드라이린® W" 가이드 시스템 및 트라이보 최적화 폴리머 플레인 베어링
• 요구 사항: 내식성, 자기장, 오염, 먼지, 물 및 드라이아이스에 대한 내성
• 분야: 자동차 산업
• 고객의 성공 용접 시간 단축 및 비용 절감

로이슈바이스테크닉은 1985년 전극 캡 재활용 특허 공정으로 설립되었습니다. 1995년부터는 저항 용접 분야에서 교육을 제공하고 있으며, 2002년부터는 MSG 용접 분야에서도 교육을 제공하고 있습니다. 세 번째 주력 분야는 용접 건 시운전과 파라미터 최적화입니다. 기계식 전극 캡 체인저는 수년 동안 프로그램에 포함되어 왔습니다. 이 자체 개발품은 모든 로봇 용접 건에 적합합니다. 전동식 버전과 달리 투자가 제한적입니다. 이 시스템은 자체 드라이브 없이 작동하며 기존 로봇을 활용합니다. 이 솔루션은 최고의 성공을 달성합니다.

REU-Schweißtechnik GmbH의 용접 캡 체인저

통 이동의 공차를 보정하기 위해 처음에는 상대적으로 잠금 베어링에 장착된 탄성 고무 버퍼를 사용했습니다. "시스템을 더욱 발전시킨 결과, 이제는 정해진 방식으로 안내할 뿐만 아니라 힘을 견디고 항상 원래 위치로 돌아갈 수 있는 리니어 기술을 사용하고 있다고 기술 디렉터 Michael Geisler(" )는 말합니다. "또한 먼지나 먼지와 같은 외부 영향에 대한 저항력이 있어야 합니다." 선형 플레인 베어링은 용접 중에 발생하는 자기장뿐만 아니라 드라이아이스와 같은 다양한 세척제에도 대응할 수 있어야 합니다.

용접 시스템은 일반적으로 습식 또는 드라이아이스로 청소하기 때문에 내식성은 리니어 가이드의 핵심 요소 중 하나입니다. 레일, 하우징 베어링 및 슬라이딩 요소는 이러한 요건을 충족할 수 있어야 합니다.

여기서 "iglidur®" 슬라이딩 요소의 통합 윤활이 효과를 발휘합니다. 고체 윤활제는 보통 섬유 강화 소재의 고체에 미세한 입자 형태로 수백만 번 반복하여 작은 챔버에 내장되어 있습니다. 플레인 베어링은 이 챔버에서 소량의 고체 윤활제를 방출합니다. 이 정도면 주변을 충분히 윤활하기에 충분합니다.

"drylin® W" 가이드 시스템 외에도 트리보에 최적화된 폴리머 플레인 베어링도 그리퍼에 사용됩니다. 이 베어링은 조달 비용이 매우 비싸고 필요한 치수로 제공되지 않아 항상 사후 가공해야 했던 알루미늄 플레인 베어링을 대체합니다. "폴리머 플레인 베어링은 비용 면에서 타의 추종을 불허하며 즉시 사용할 수 있다고 Michael Geisler(" )는 설명합니다. "가방을 열고 삽입하면 제품이 준비됩니다!"

이글리듀어®" : 낮은 마찰 계수, 마모 최소화
고체 윤활제는 igus® 베어링의 마찰 계수를 줄이는 데 도움이 됩니다. 베어링의 기능에 필수적인 것은 아니지만 지지 효과가 있습니다. 작은 챔버에 내장되어 있기 때문에 밀어낼 수 없습니다. 베어링이나 샤프트가 움직이기 시작하면 항상 그 자리에 있습니다. 윤활유는 가능한 한 오랫동안 외부 오염으로부터 보호되므로 항상 완전한 효과를 얻을 수 있습니다. 이 예에 사용된 재료는 "iglidur® J200", 마찰 계수가 매우 낮고 양극산화 처리된 알루미늄 샤프트의 마모를 최소화하는 데 특화된 제품입니다. 원자재와 때로는 환경을 절약하는 것도 이러한 맥락에서 중요한 역할을 합니다. 용접 캡을 정밀하게 교체하는 것처럼 가이드 시스템도 추가 윤활이 필요하지 않으므로 궁극적으로 환경 균형에 긍정적인 영향을 미칩니다. "이 시스템을 오랫동안 영구적으로 사용할 수 있습니다. 설치 후에는 가이드 시스템을 유지보수하는 데 인력이 필요하지 않다고 마이클 가이슬러(" )는 설명합니다.

자동차 산업: 자동 용접 캡 체인저를 위한 유연한 리니어 슬라이딩 시스템
로봇 용접 건을 위한 이 캡 체인저에 대한 투자가 결실을 맺었습니다. 순수 기계식 설계 덕분에 신뢰성이 매우 높은 이 시스템은 자동차 산업에서만 사용됩니다. 이 시스템은 생산 비용을 지속적으로 절감하는 데 도움이 됩니다. 폴리머 슬라이딩 요소가 있는 견고한 리니어 가이드는 혹독한 작동 및 환경 조건을 견뎌냅니다.
이미 전 세계적으로 총 1,800여 대의 용접 캡 체인저가 사용되고 있습니다. 프로그래밍이 빠르고 쉬우며 다양한 캡 직경을 용접 건에 부드럽게 처리할 수 있습니다. 매거진 캐리어에 코딩을 하면 서로 다른 캡 형상을 혼용하는 것이 불가능합니다. 용접 캡 체인저는 수평 및 수직 사용은 물론 고정식 용접 건에도 적합합니다.

밀리초 단위의 시간 절약도 가능합니다.
기계식 캡 체인저의 정신적 아버지, REU 슈바이스 테크닉의 베르너(Werner)

몇 년 전 하노버 산업 박람회에서 Kaeseler와 작업장 및 디자인 매니저 Heinz-Peter Drießen은 먼지와 모래에 강한 폴리머 베어링의 견고한 내구성에 깊은 인상을 받았습니다. "1년 후, 우리는 이미 적합한 애플리케이션을 찾았습니다. 오늘날 우리가 제품을 사용하는 방식은 경제적, 기술적 이유로 리니어 기술을 대체할 수 없습니다. 우리는 작업장에서 가이드 레일을 정확한 길이로 절단한 다음 해당 구멍을 뚫는 방식으로 직접 맞춤 제작합니다." 마이클 가이슬러는 이렇게 덧붙입니다: "고객들은 전체적인 컨셉에 만족하고 있습니다. 간단하고 문제 없이 작동하기 때문입니다. 용접할 재료에 대한 자동차 산업의 요구 사항은 점점 더 엄격해지고 있습니다. 용접 시간은 가능한 한 짧아야 합니다. 심지어 밀리초 단위로 시간을 절약할 수도 있습니다. 수많은 부품 조합이 저장된 데이터베이스를 구축하여 어떤 파라미터를 사용해야 하는지, 언제 전극을 교체해야 하는지 확실하게 알 수 있게 되었습니다."® 설계 엔지니어는 특정 애플리케이션에서 "drylin®" 선형 기술의 서비스 수명을 정확하게 예측할 수 있습니다.