한눈에 보는 애플리케이션: 유모차를 공간 절약형으로 자동차에 실어 운반할 수 있도록 많은 제조업체들이 유모차에 분리 가능한 부품을 장착하고 있습니다. 예를 들어 타이어는 베어링에서 분리할 수 있습니다. 그러나 일반 베어링에 삽입된 타이어의 금속 핀에는 윤활유가 도포되어 있습니다. 즉, 제거 과정에서 윤활제가 옷이나 손에 묻을 수 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 적층 제조의 지휘자 톰 크라우스는 베어링을 모델링하고 레이저 소결 공정을 사용하여 프린팅했습니다. 레이저 소결용으로 특별히 개발된 iglidur® i3 소재는 통합된 고체 윤활제가 외부 윤활을 불필요하게 만들기 때문에 이 부품에 매우 적합합니다. iglidur® i3로 만든 부품은 우수한 슬라이딩 특성 외에도 일반 3D 프린팅 소재에 비해 최대 50배 더 긴 수명이 특징입니다.
유모차는 몇 가지 간단한 단계로 해체할 수 있도록 설계되어 차량 트렁크에 공간을 절약하여 보관할 수 있는 경우가 많습니다. 이는 또한 일반적으로 타이어를 베어링에서 쉽게 분리할 수 있다는 것을 의미합니다. 대부분의 이러한 디자인의 문제점은 플레인 베어링에 삽입된 금속 핀에 윤활유가 묻어 있어 타이어를 제거할 때 손이나 옷이 더러워질 수 있다는 것입니다. 또한 타이어는 비닐봉지나 유사한 용기에 따로 보관해야 하며, 그렇지 않으면 타이어가 마를 위험이 있습니다.
솔루션
이 문제에 대한 해결책은 쾰른에 위치한 igus의 3D 프린팅 부서(®)에서 빠르게 찾아냈습니다. 이곳에서는 레이저 소결용으로 특별히 생산된 iglidur® i3 소재를 포함하여 적층 공정에 최적화된 마찰학적으로 최적화된 소재가 개발되었습니다. 적층 가공 책임자인 Tom Krause가 기존 베어링을 측정하고 CAD 모델을 만든 후, 부품 프린팅도 신속하게 완료되었습니다. iglidur® i3로 제작된 새로운 베어링은 고체 윤활제가 내장되어 있어 외부 윤활이 불필요하다는 점이 인상적입니다. 또한 우수한 슬라이딩 특성과 소재의 높은 내마모성은 유모차의 베어링 포인트에 매우 적합합니다.
윤활이 항상 실용적인 것은 아닙니다.
여행이나 휴가를 위해 유모차를 차 트렁크에 넣어야 하는 상황은 자녀가 있는 분이라면 누구나 잘 알고 계실 거예요. 이를 위한 가장 좋은 방법은 몇 가지 간단한 단계로 개별 부품으로 분해할 수 있는 유모차를 사용하는 것입니다. 한 특별한 경우에는 바퀴에 윤활유를 바른 핀 때문에 이 작업이 매우 복잡한 것으로 판명되었습니다. 손과 옷에 기름이 잔뜩 묻어 있었고 바퀴는 비닐봉지에 개별적으로 포장해서 기름이 차량 내부에 묻어 피벗이 마르지 않도록 해야 했죠.
유모차의 윤활 부품은 운반이 쉽지 않은 경우가 많습니다.
이글리듀어와 함께하는 완벽하고 경제적인 예비 부품® i3
윤활 피벗용 베어링을 비교적 빠르게 추적하고 가장 적합한 재료를 사용하여 적층 제조할 수 있었습니다. 적층 제조는 3D 프린터와 프린팅 재료 외에 다른 도구가 필요하지 않기 때문에 자원을 절약하고 특히 비용 효율적입니다. 따라서 최소 주문 수량 없이도 저렴한 비용으로 인쇄할 수 있습니다. 3D 프린팅은 단순한 구성 요소뿐만 아니라 복잡한 구성 요소를 한 번에 제작하는 데에도 사용할 수 있습니다. 이러한 설계의 자유로움은 고객 맞춤형 애플리케이션에 특히 유용합니다. igus® 의 자체 고성능 폴리머와 함께 igus® 3D 프린팅 서비스를 사용하면 애플리케이션의 요구 사항을 정확하게 충족하는 맞춤형 부품을 주문할 수 있습니다. 글라이드에 최적화된 플라스틱의 공통 구성 요소는 고체 윤활제가 내장되어 있어 윤활 그리스가 불필요합니다. igus®-플라스틱으로 제작된 부품은 일반적으로 기존 플라스틱보다 마모가 적고 미끄러짐 특성이 우수합니다. 이 경우에도 iglidur® i3로 제작된 베어링은 4년이 지난 후에도 여전히 완벽하고 안정적으로 작동하고 있습니다.
