협력을 통한 성공: 매우 빠른 생산 가능, 공구 없이 맞춤형 형상 구현 가능, 최소 주문 수량 없이 인쇄 가능, 비용 절감, 복잡하지 않은 주문 프로세스
애플리케이션 한눈에 보기: 글라이드 슈의 하중을 완화하고 수명을 늘리기 위해 경사로 역할을 하는 어댑터 클립이 개발되었습니다. 이 어댑터 부품을 개발하기 위해 igus® 3D 프린팅 서비스에 의뢰하여 맞춤형 부품을 빠르고 쉽게 제작할 수 있었습니다. 프로토타입을 사용하여 다양한 제품 특성을 신속하게 테스트할 수 있었기 때문에 기존 제조 공정에 비해 개발 시간이 단축되고 비용도 절감할 수 있었습니다. 최종적으로 고성능 플라스틱 iglidur® i6가 선택적 레이저 소결에 사용되었습니다. 내마모성이 뛰어나며 동시에 미끄럼 특성이 우수하여 마모가 심한 환경 조건에서 에너지 체인에 도움이 됩니다.
igus® 에너지 체인의 서비스 수명을 늘리기 위해 모듈에 장착할 수 있는 글라이드 슈를 개발했습니다. 그러나 이 설계로 인해 글라이드 바와 글라이드 슈 사이의 전환 지점에서 높이 차이가 발생했습니다. 이 높이 차이를 보정하기 위해 어댑터 클립이 필요했습니다. 체인은 주로 마모가 심한 환경에서 사용되기 때문에 높은 내마모성과 우수한 슬라이딩 특성을 포함한 높은 서비스 수명이 필요했습니다. 부품 개발 단계에서는 고가의 복잡한 사출 성형 도구를 미리 제작하지 않고도 제품의 특성과 기능을 테스트할 수 있도록 소수의 부품만 생산해야 했습니다.
솔루션
맞춤형 어댑터 클립의 개발은 igus의 3D 프린팅 서비스(®) 덕분에 빠르고 비용 효율적이라는 것이 입증되었습니다. 다양한 제품 특성을 테스트 및 개선하고 개발 초기 단계에서 실제 샘플을 확보하기 위해 매우 짧은 시간 내에 소량을 생산할 수 있었습니다. 또한 사출 성형 도구를 미리 제작하지 않고도 적용 동작을 관찰할 수 있었습니다. 개발 시간 단축으로 개발 비용도 절감할 수 있었습니다. iglidur® i6로 제작된 맞춤형 부품을 통해 거친 환경 조건에서 발생하는 모든 기계적 요구 사항을 어댑터에 동시에 충족할 수 있었습니다.
도구가 필요 없는 생산 - 비용 효율적이고 빠르며 자원 절약 가능
적층 제조의 가장 큰 장점 중 하나는 공구 없이 생산할 수 있다는 점입니다. 밀링이나 사출 성형과 같은 기존 제조 공정과 달리 추가 도구가 필요하지 않습니다. 따라서 소량 인쇄가 가능하며 개발 단계에서 매우 유용합니다. 또한 프린팅 후 남은 SLS 파우더를 재사용할 수 있기 때문에 생산 과정에서 낭비되는 폐기물이 없습니다. 비용 절감 외에도 이 사례와 같이 인쇄물과 소재에 대한 빠른 조정과 개선도 가능합니다. 체인당 왼쪽과 오른쪽 어댑터 클립이 각각 하나씩만 필요하기 때문에 주문당 총 수량이 적습니다. 따라서 개발 시간을 단축하고 개발 비용을 낮출 수 있습니다. 느낌과 외관도 매우 짧은 시간 내에 평가할 수 있습니다. 3D 프린팅 서비스를 통한 간편한 주문 프로세스도 맞춤형 부품을 주문하는 데 결정적인 역할을 했습니다.
어댑터 클립은 글라이드 슈와 글라이드 바 사이의 원활한 전환을 보장하여 에너지 체인의 수명을 늘려줍니다.
이글리두르의 우수한 슬라이딩 특성® i6
개발 단계에서는 레이저 소결용으로 특별히 개발된 iglidur i6 소재를 선택했습니다. 고성능 폴리머로 제작된 부품은 내마모성이 뛰어나며 밀링 부품보다 수명이 더 깁니다. 체인의 첫 번째 테스트를 통해 이러한 사양이 확인되었습니다. 어댑터 클립을 "" 에서 첫 마찰 후 연마하자마자 더 이상의 마모가 감지되지 않았습니다. 통합된 고체 윤활제는 우수한 슬라이딩 특성을 보장하고 글라이드 패드와 글라이드 바 사이의 높은 마찰을 부품이 견딜 수 있도록 도와줍니다. 제품 관리자인 크리스토프 코흐에 따르면, iglidur i6로 3D 프린팅한 어댑터 클립의 품질은 사출 성형으로 만든 부품의 품질과 비슷하다고 합니다. 에너지 체인에서 눈에 잘 띄지 않는 부품의 경우, 원하는 경우 i6로 만든 부품에 검은색으로 색상을 지정하거나 검은색 SLS 파우더 iglidur i8-ESD로 어댑터를 제조할 수 있습니다.
