작은 설치 공간, 큰 과제: 3D 프린팅 기어가 해답입니다.

• 필요한 것: 원격 제어 서치라이트의 초소형 스테퍼 모터에 적합한 기어
• 제조 공정: 선택적 레이저 소결(SLS)
• 요구 사항 작은 직경, 긴 사용 수명, 최소한의 마모
• 재질: iglidur® i3
• 산업 분야 상용차
• 협업을 통한 성공: 새로운 제품 디자인 실현을 통한 경쟁력 강화, 내마모성 요구 사항 초과 달성

서치라이트의 설치 높이가 낮기 때문에 구동 장치로 작고 강력한 스테퍼 모터를 선택했습니다. 시중의 표준 기어는 사용 가능한 설치 공간에 맞지 않아서 스테퍼 모터 샤프트에 적합하지 않았습니다. 또한 설치 공간이 좁기 때문에 부품의 유지보수를 최소화하기 위해 기어의 수명이 길어야 했습니다. Standby GmbH는 소형 기어를 맞춤형으로 제작해야 한다는 사실을 빠르게 깨달았습니다. 사출 성형 공정은 처음에는 옵션이었지만 상대적으로 적은 수의 부품이 필요하기 때문에 비효율적인 것으로 여겨졌습니다.

이 기어는 레이저 소결 공정을 통해 iglidur® i3 파우더를 적층 제조하여 ± 0.1mm의 치수 정밀도를 구현했습니다. 또한 iglidur ® i3 소재는 높은 내마모성과 자체 윤활 사양 덕분에 서치라이트의 유지보수 없이도 작동할 수 있습니다. 따라서 Standby GmbH의 모든 요구 사항은 igus® 3D 프린팅 서비스를 통해 충족되었습니다.

Standby GmbH는 먼저 여러 개의 3D 프린팅 테스트 샘플을 자체 마모 테스트에 적용하여 3D 프린팅 장비의 내구성을 테스트했습니다. 스탠바이 GmbH의 기술 지원 담당자인 클라우스 피퍼(Klaus Pfiffer)가 설명합니다: "결과는 놀라웠습니다. 사전에 지정된 최대 제품 수명을 훨씬 초과하는 많은 사이클과 작동 시간을 거친 후에도 프린팅된 기어와 피니언은 전혀 마모되지 않았으며, 심지어 파트너가 iglidur® 가 아닌 알루미늄으로 제작된 기어와 피니언도 마모가 전혀 발생하지 않았습니다."

많은 슬라이딩 애플리케이션에서 소형 부품은 기계적 또는 미적 이점을 제공합니다. 제품의 창의적이고 정교한 구조 설계를 위해서는 설계 요건을 정확하고 비용 효율적으로 충족하는 제조 방법이 필요합니다. 파우더 층의 정렬 용융을 통한 부품의 적층 제조는 최대 0.7 mm의 벽 두께를 가진 슬라이딩 부품을 제공하는 SLS 공정의 특징입니다. igus® 에서는 톱니 계수가 0.2인 기어와 같이 특히 작은 내마모성 부품에 대한 수요도 충족합니다. 그러나 이를 위해서는 다른 3D 프린팅 공정, 즉 DLP 프린팅이 적합합니다. 이 공정에서는 합성 수지가 자외선에 한 층씩 노출되어 경화됩니다.

​igus® 는 다양한 기계 응용 분야에 적합한 고품질 3D 프린팅 재료를 개발했습니다. igus® 는 DLP 3D 프린팅을 위해 iglidur ® i3000 수지를 제공합니다. 이 수지는 일반 합성 수지에 비해 내마모성이 30~60배 높습니다. SLS 파우더 iglidur ® i3는 프린팅 서비스에서 가장 자주 가공되며 높은 내마모성이 특징입니다. 웜 휠 시스템을 사용하여 기계 부품을 이동하는 경우, 미끄럼 특성이 향상된 iglidur ® i6을 권장합니다. 또한 일부 응용 환경에서는 식품 적합성과 같은 특정 재료 특성이 필요합니다. igus® 는 이러한 요구 사항을 충족하는 3D 프린팅 재료도 개발했습니다.