극한의 온도에서도 부츠 뚜껑을 안정적으로 보관할 수 있습니다.

• 필요한 것: iglidur ® RN89 재질로 만들어진 플레인 베어링
• 요구 사항: 먼지, 염분이 많은 공기, 특히 고온 및 저온과 같은 가혹한 환경 조건. 또한 최소 30,000회 이상의 이동 주기를 견딜 수 있는 내구성 있는 솔루션을 찾고 있었습니다.
• 산업 분야: 산업: 자동차 산업
• 고객의 성공: 이글리듀어(® ) 베어링은 전도성이 있어 필요한 주변 조건에서 높은 하중을 쉽게 견딜 수 있습니다. 이전에 사용되었던 강철 베어링과 달리 정교하게 접합할 필요가 없으며 비용적인 이점도 제공합니다.

영국 ITW 하이랜드는 부츠 뚜껑의 베어링을 위한 내구성과 신뢰성을 갖춘 솔루션을 찾고 있었습니다. 다양한 테스트를 진행하는 동안 베어링에 대한 높은 요구와 관련된 두 가지 주요 문제가 나타났습니다. 첫째, 주로 먼지와 염분이 많은 열악한 환경 조건에서도 최소 30,000회 이상의 사이클을 견딜 수 있는 오래 지속되는 솔루션을 찾고 있었습니다. 이전 솔루션은 10,000번의 움직임만 관리할 수 있었습니다. 하우징의 구멍은 47개의 3.5mm 강철로 제작되어 부싱이 완전히 파괴될 때까지 부싱을 깎아내는 버가 생깁니다. 이 문제는 베어링에 접착제를 붙여 일시적으로 해결했습니다. 내구성 테스트 외에도 총 수분 흡수, 강성, 측면 변위 및 장시간 정하중에서의 거동과 같은 다른 요구 사항도 충족해야 합니다. 추가 테스트를 위해 고객은 설치된 베어링 솔루션과 함께 차량을 기후 챔버로 보내 약 8주 동안 추위와 더운 사막 조건을 시뮬레이션했습니다. 두 번째 요구 사항은 베어링 지지대였습니다. 이전 베어링은 조립 과정에서 하우징에서 떨어졌습니다. 이 문제는 하우징을 구멍에 즉석에서 접착하여 해결했지만, 조립 라인 생산에는 합리적이고 경제적인 공정이 아니었습니다. 따라서 자동차 제조업체는 높은 요구 사항을 충족하고 설치가 쉬운 최적화된 솔루션을 찾고 있었습니다.

마침내 플라스틱 플레인 베어링의 잠재력을 면밀히 검토하기로 결정했습니다. 이 고객은 이미 폴리머를 소재로 사용해왔으며, 주요 문제 중 하나는 전기 전도성이었습니다. 이글리듀어(® ) 소재의 iglidur® RN89 베어링을 통해 고객은 마침내 자신의 용도에 맞는 최적의 솔루션을 찾았습니다. 이 베어링은 전도성이 우수하기 때문에 정전기 도장(e-코팅)이 가능합니다. 샘플을 설치하기로 결정한 후, 베어링은 적용 분야에서 20 뉴턴의 흡수를 보였고, 이 값은 전자 코팅 공정 후 강성의 큰 손실 없이 8 뉴턴으로 감소했습니다. 베어링은 -40°C에서 테스트한 결과 최소한의 토크만 축적되는 것으로 나타났습니다.
이글리듀어(® ) 베어링은 하우징의 회전을 멈추고 접착할 필요 없이 의도한 구멍에 단단히 고정됩니다. 새로운 베어링 솔루션의 비용은 강철 베어링보다 약간 더 낮기 때문에 상당한 비용 절감 효과를 기대할 수 있습니다.