플레인 베어링을 사용하여 차량에 잠금 후크를 여유 공간 없이 설치할 수 있습니다.

HS GENION GmbH는 자동차 엔지니어링 분야의 기술 및 개발 전문성을 바탕으로 완성차 생산 시작에 이르는 모든 개발 서비스를 위한 전략적 파트너로서 서비스를 제공합니다. 이를 통해 차량 개발 시간을 단축하는 동시에 품질, 안전, 신뢰성, 서비스 수명 및 비용 측면에서 점점 더 많은 요구사항에 직면하고 있습니다. 이러한 요구 사항은 모든 시스템, 어셈블리 및 개별 부품에 아주 작은 세부 사항까지 영향을 미칩니다.
이는 6개의 동일한 잠금 장치로 구성된 차량 후방의 잠금 시스템을 설계하고 구현하는 데에도 적용되었습니다. 이 작업은 여러 가지 요구 사항을 충족해야 하는 잠금 장치를 개발하는 것이었습니다. 유지보수가 필요 없고, 수명이 길어야 하며, 높은 정적 하중(작동 온도 -15°C~+80°C)과 진동으로 인한 높은 동적 하중을 견뎌야 하고, 마모 위험을 최소화해야 했습니다. 또한 가벼움, 작동 중 저소음, 제로 클리어런스, 내식성, 조립 및 분해의 용이성, 개별 부품 수(가능한 한 적은 수) 및 비용 제한도 중요한 역할을 했습니다.

무엇보다도 이구스의 가이드 레일은 사전 시리즈 프로토타입의 프로젝트 계획에 사용되었습니다. 구체적으로 구현된 잠금 장치는 가이드 레일과 구동 메커니즘(사전 조립된 어셈블리의 일부), 잠금 후크(잠금 후크와 igus® 베어링 페어링이 사전 조립되어 제공됨) 및 나사 샤프트로 구성됩니다.
이 간단한 솔루션의 가장 큰 장점은 간단한 나사 연결로 제한되는 짧은 조립 시간입니다. 잠금 후크를 간극 없이 조립할 수 있는 스프링 플랜지와 함께 iglidur ® 플라스틱 베어링 페어링을 사용한 것이 모든 요구 사항을 충족하는 데 결정적인 역할을 했습니다. 두 베어링의 겹침은 운송 및 취급 중 (너무 짧은 삽입 길이로 인한) 분실 가능성을 피하기 위해 필요했습니다. 이전 프로토타입에는 금속 플라스틱 베어링과 골판지 디스크가 사용되었습니다. 골판지 디스크는 조립의 공정 신뢰성(작은 부품이 느슨해짐)에 위험이 되는 것으로 판명되었습니다. 나사는 자동 잠금 사양으로 추가적인 패스너나 잠금 장치가 필요하지 않기 때문에 부품 수를 줄이고 조립을 단순화하는 데 중요한 기여를 했습니다.