라이더는 워터젯 절단 전문가로 알려져 있습니다: 워터젯은 상상할 수 없는 압력(3,800bar)을 전달하여 금속과 플라스틱을 분리합니다. " cold" 공정의 장점은 절단 중에 유해한 배출물이 발생하지 않고 재작업 없이도 절단 표면을 완벽하게 마무리할 수 있다는 것입니다. 그리고 절단에 왜곡이 없습니다.
라이더는 원래 2D 가공을 위한 커팅 테이블을 갖춘 시스템을 개발했습니다. 이후 수직축으로 움직이는 워리컷 시리즈 3D 리니어 로봇 시스템을 추가했습니다. 하지만 이 시스템은 지금까지 Ridder가 가동한 기계 중 가장 큰 규모입니다:
네덜란드에 본사를 둔 Anssems 그룹은 말 트레일러 생산을 위해 절단 부피가 32,050 x 5,050 x 1,900mm(X/Y/Z축)인 5축 워터젯 절단기를 주문했습니다. 각각 3D 커팅 헤드가 장착된 두 개의 브리지가 32미터의 선형 로봇 축을 따라 움직입니다. 기계는 4개의 캐빈으로 나뉘어져 있어 두 개의 커팅 헤드가 각각 하나의 부품을 가공하고 다른 두 개의 캐빈은 교체할 수 있습니다. 이를 통해 지속적인 시스템 활용이 보장됩니다. 각 커팅 헤드는 4개의 캐빈 모두로 이동할 수 있어 높은 유연성과 가용성을 보장합니다.
워터젯 절단기는 생산 과정에서 이전 작업 단계에서 적층 및 성형된 유리섬유 강화 플라스틱 상부 구조물을 가공하고, 예를 들어 말 트레일러의 도어 컷아웃을 만드는 작업을 수행하며 매우 높은 정밀도를 달성합니다. 이 시스템은 일반적으로 미터당 ± 20µm의 정확도로 작동하지만, 이동 거리가 길기 때문에 이 시스템의 정확도는 50µm에 달합니다. 라이더의 설계 엔지니어들은 커팅 헤드에 에너지, 신호, 압축 공기, 그리고 (물론) 물을 공급하는 문제를 해결해야 했습니다. 또한 높은 선형축 최대 이동 속도(20m/min)도 고려해야 했습니다. 하지만 가장 큰 문제는 긴 이동거리였습니다. 이러한 길이를 고려할 때 체인의 상부 런은 특히 하부 런에 단순히 놓일 가능성이 높습니다(활공 에너지 체인 원리). 따라서 이 시스템은 두 가지 이유로 활공할 수 없었습니다: 무거운 충전물과 긴 이동 거리로 인해 너무 많은 마찰이 발생했을 것입니다. 그리고 물 공급을 위한 고압 라인은 더 큰 굽힘 반경을 필요로 하기 때문에 "체인 온 체인" 원리를 적용할 수 없었습니다.
