의료용 디스펜서를 위한 복합 드라이브 장치의 비용 효율적인 제조

• 필요한 것: 분리 장치의 복잡한 베벨 기어와 구동 요소
• 제조 공정: 선택적 레이저 소결
• 요구 사항: 작은 설치 공간, 유지보수 필요 없음, 5년 이상 작동 성능 유지
• 소재: iglidur® i3
• 산업 분야 의료 산업
• 협업을 통한 성공: 빠르고 비용 효율적으로 제조된 복잡한 구성 요소, 높은 서비스 수명, 설치 공간에서 구성 요소의 맞춤형 및 간단한 배열

고체 윤활제가 내장되어 있어 유지보수 및 윤활이 필요 없는 iglidur® i3는 위생 상태가 중요한 응용 분야에 특히 유리합니다. 위생적인 측면 외에도 iglidur® i3로 만든 부품은 마모가 있는 모든 어플리케이션에 적합합니다. 이구스 자체 연구소(® )의 테스트 결과 기존 레이저 소결용 소재보다 3~30배 더 우수한 내마모성이 확인되었습니다. 또한 기계적 강도가 매우 높아 스퍼 기어, 베벨 기어, 드라이브 너트, 특수 슬라이더 및 구형 베어링 생산에 특히 적합합니다. 이는 기어 테스트에서 확인되었습니다. iglidur® i3로 제작된 스퍼 기어는 POM 밀링 플라스틱 기어보다 수명이 5배 더 길었습니다.

3D 프린팅 기어 전문업체인 igus® 는 맞춤형 기어 구성을 위한 다양한 온라인 도구를 제공합니다. 서비스 수명 계산기는 igus® 테스트 실험실에서 수행한 테스트를 기반으로 기어의 수명을 현실적으로 표시합니다. 기어 및 기어 랙용 컨피규레이터에서는 개별 요구사항에 따라 구성품을 쉽게 설계할 수 있습니다. 온라인 계산을 통해 구성품의 정확한 단가를 즉시 확인할 수 있습니다.

디스펜서의 제한된 설치 공간으로 인해 구성 요소의 배치를 최적화하기가 어려웠습니다. 드라이브 유닛의 설치가 너무 복잡해서 표준 사출 성형 기어만으로는 해결할 수 없었습니다. 커팅 블레이드의 이송 벨트는 장력을 유지해야 했고, 이로 인해 전기 모터의 구동축이 손상될 수 있었기 때문에 구동 요소의 배열이 평소와 달랐습니다. 표준 기어를 설치했다면 부품의 손상과 복잡한 일회성 조립 작업으로 이어졌을 것입니다. 하지만 이 디스펜서는 대량 생산에 들어가야 했습니다. 또한 부품은 5년 이상의 작동 성능을 제공해야 했습니다.

적층 가공의 설계 자유도 덕분에 작은 설치 공간의 요구 사항에 맞게 부품을 정확하게 조정할 수 있었습니다. 선택적 레이저 소결로 iglidur i3 SLS 파우더로 생산된 부품을 직접 설치하고 테스트했습니다. iglidur i3 SLS 파우더는 레이저 소결을 위해 특별히 개발되었으며 매우 우수한 마찰 특성을 가지고 있습니다. 따라서 부품 수명이 기존 플라스틱으로 만든 부품보다 최대 30배까지 늘어납니다. 또한 사출 성형보다 훨씬 빠르게 부품을 생산할 수 있습니다. 납기는 보통 2~3일이며, 긴급한 프로젝트의 경우 이구스는 24시간 이내에 부품을 배송할 수도 있습니다.

디스펜서 분리 유닛의 베벨 기어 어셈블리는 설치 공간이 협소해야 하는 등 다양한 요구사항이 있었습니다. 벨트는 드라이린® N 미니어처 가이드가 있는 롤러 블레이드를 선형 가이드로 움직입니다. 3D 프린팅된 샤프트는 판금에 있는 두 개의 igus® 부시로 안내됩니다. 표준 기어휠을 사용했다면 설치 공간의 제약과 복잡한 일회성 어셈블리가 발생했을 것입니다. 그러나 디스펜서의 대량 생산이 계획되어 있었기 때문에 보다 합리적인 대안을 모색해야 했습니다. 이 회사는 적층 가공에서 이 문제에 대한 적절한 솔루션을 찾았습니다. 베벨 기어의 맞춤형 CAD 설계는 선택적 레이저 소결을 사용하여 쉽게 구현할 수 있었습니다. 이를 통해 드라이브 유닛을 디스펜서의 작은 설치 공간에 아무런 타협 없이 장착할 수 있었습니다. 부품의 정확하고 세밀한 맞춤 외에도 igus® 고성능 폴리머의 내구성은 JDM Innovation GmbH를 설득했습니다.