언어 변경 :
매우 많은 양의 소형 부품을 육안으로 검사합니다: 프리데발트/웨스터발트에 위치한 Gefra GmbH는 이 작업을 자동화하는 과제를 스스로 설정했으며, 전 세계적으로 이를 성공적으로 수행하고 있습니다. Gefra는 조명 장치의 전기적 조정을 위해 igus® 의 드라이린® 프로그램의 완전한 선형 드라이브 유닛을 사용합니다.
분당 900개의 나사 또는 700개의 사출 성형 부품의 손상 여부를 어떻게 검사할 수 있을까요? 1995년에 설립된 부품의 빠르고 정확한 광학 검사 및 측정을 위한 자동화 시스템 개발 전문 기업인 Gefra GmbH에서 이 질문에 대한 정답을 찾을 수 있을 것입니다.
이 회사를 설립한 이유는 이 분야에 필요성이 있다는 것을 깨달았기 때문입니다. 이 회사의 설립자이자 경영 파트너인 토마스 로스바일러는 생산 기업의 합리화 및 자동화에 대한 자문을 제공했습니다. 그 과정에서 그는 고도로 자동화된 공정의 마지막 단계에서 여전히 상품을 육안으로 확인하고 수작업으로 분류하는 경우가 많다는 사실을 깨달았습니다.

모듈식 Optisort 시스템은 나사, 씰, 사출 성형 부품과 같은 소형 부품을 검사합니다.
빠른 속도의 자동화된 테스트
이후 그가 개발한 Optisort 기계는 자동 공급 및 매우 빠른 컴퓨터 시스템과 함께 카메라 기술을 사용하며, 이러한 시스템이 작동하는 모습을 보면 그 속도가 매우 인상적입니다. 테스트 시편은 진동 컨베이어를 통해 벙커 시스템에서 필요한 경우 정확한 위치로 개별적으로 공급되고 유리판, 나사 용 특수 금속판 또는 컨베이어 벨트 위에서 카메라로 전달됩니다. 4대의 카메라로 360° 검사도 가능합니다. 양호한 부품은 능동적으로 배출되고 결함이 있는 부품은 분리됩니다.
이 모든 과정은 육안으로는 거의 따라잡을 수 없는 속도로 이루어집니다. "이 시스템은 분당 수백 개의 부품을 검사하며, 경우에 따라서는 시간당 50,000개 이상의 부품을 검사한다고 Thomas Rothweiler(" )는 말합니다. 다양한 부품을 검사하기 때문에 매우 유연합니다: "각 기계는 일반적으로 200~300개의 제품을 검사합니다." 각 제품마다 별도의 검사 프로그램이 만들어집니다.
역학 및 컴퓨팅 속도가 기술적 한계를 설정합니다.
시스템이 지속적으로 발전함에 따라 과거에는 고속 공급과 같은 역학이 항상 한계에 도달했습니다. 그러나 어떤 경우에는 사용 가능한 제어 시스템의 컴퓨팅 속도도 한계에 도달했는데, 이는 8~10대의 카메라가 테스트 표본을 검사하고 제어 시스템이 밀리초 내에 "양호" 또는 "불량" 여부를 결정해야 한다는 점을 고려하면 분명해집니다.
조명의 전기적 조정
각 기계는 고객의 요구 사항에 따라 맞춤 제작되지만, 토마스 로스바일러는 이것이 맞춤형 기계 제작이 아니라고 강조합니다: "당사의 기계는 모듈식 원리를 기반으로 하며 동일한 부품을 많이 사용합니다."
현재 추가 개발 중인 것은 카메라에 적합한 조명으로 테스트 표본을 비추는 데 사용되는 조명입니다. 조명과 테스트 표본 사이의 거리는 제품에 따라 다르며, 사용자는 눈금이 있는 다이얼을 사용하여 조명을 수동으로 조정합니다. 토마스 로스바일러의 목표는 이 프로세스를 제어 시스템에 통합하여 재현 가능하게 만드는 것이었습니다. 이는 수동 프로세스 단계를 절약하고 잘못된 설정의 가능성을 없애기 위한 것뿐만이 아니었습니다. 더 중요한 것은 조명의 위치를 문서에 통합하는 기능이었습니다.

모든 것을 단일 소스에서 제공합니다: 드라이린(® ) E-장치에서는 캐리지와 스테퍼 모터가 바로 연결할 수 있는 장치로 결합되어 있습니다.
솔루션으로서의 완벽한 리니어 드라이브 유닛
적합한 리니어 드라이브를 찾던 중, Gefra 엔지니어들은 igus® 의 드라이린® 프로그램에서 원하는 것을 발견했습니다. 고성능 폴리머 iglidur® 의 슬라이드가 구동 스핀들의 도움으로 움직이는 drylin®-선형 축을 기반으로 igus® 는 drylin® E-프로그램을 개발했습니다. (E는 전기를 의미합니다). 이 제품은 스테퍼 모터가 옵션 플랜지와 옵션 클로 커플링을 통해 축을 구동하는 완전한 선형 드라이브 유닛입니다.
이 축을 통해 Gefra는 조명기구 조정을 PC 제어 시스템과 각 테스트 계획에 통합하여 자동화를 한 단계 더 발전시키기 위한 전제 조건을 만들었습니다. 60mm 스트로크의 축이 사용되며, NEMA 17 스테퍼 모터로 구동되고 +/- 0.5mm의 정확도로 최대 1000g의 하중을 이동합니다.
무급유 작동
스핀들과 캐리지의 무급유 작동은 선택 과정에서 중요한 기준이었습니다: 조명 유닛이 시스템 작업 영역에서 검사 대상 물체의 바로 위, 옆, 아래에 위치하기 때문에 드라이브에서 검사 프로세스를 방해할 수 있는 이물질이 방출되지 않아야 합니다.
드라이브 유닛의 소형화도 마찬가지로 중요했습니다. 토마스 로스바일러: "향후 전기 조정 기능을 옵션으로 제공할 예정이므로 기존 설계에 통합할 수 있어야 합니다. 또한 모터, 캐리지 및 마운팅이 포함된 전체 장치를 단일 공급처에서 설치 준비가 완료된 상태로 확보하는 것도 중요합니다."

설치된 상태의 드라이린® 리니어 유닛
이구스에서도 옵티소트®
이 새로운 개념은 이미 씰을 테스트하는 시스템에서 시험되었습니다. 전기 드라이브, 모터 플랜지 및 클로 커플링이 통합된 드라이린(® SAW-0630) 타입의 4개의 스핀들 리니어 테이블은 컨트롤러를 통해 시스템의 PC에 연결되며, 드라이브는 환경에 완벽하게 맞습니다.
옵티소트 시스템의 장점은 igus® 에서 확인할 수 있습니다. 쾰른 생산 시설의 플레인 베어링 테스트에는 총 4대의 Gefra 시스템이 사용됩니다. 이들은 주로 igus® 가 자동차 산업을 위해 제조하는 안전 관련 부품으로 100% 테스트를 거칩니다. igus® 는 현재 다섯 번째 Optisort 시스템 구매를 계획하고 있으며, 담당자가 전기 조명 조정 옵션을 선택하면 프리데발트에 납품된 드라이린® E 중 일부는 생산 장소로 돌아갈 것입니다.
여기에서 사용된 제품을 찾을 수 있습니다.
여기에서 다양한 분야의 흥미로운 애플리케이션을 찾을 수 있습니다.
마누스® 대회에 참가하기

개인별:
월~금 오전 9시 - 오후 6시.
온라인:
24시간