수험생을 위한 올바른 조명

drylin®® -고속 검사 시스템의 선형 축

매우 많은 양의 소형 부품을 육안으로 검사합니다: 프리데발트/웨스터발트에 위치한 Gefra GmbH는 이 작업을 자동화하는 과제를 스스로 설정했으며, 전 세계적으로 이를 성공적으로 수행하고 있습니다. Gefra는 조명 장치의 전기적 조정을 위해 igus® 의 드라이린® 프로그램의 완전한 선형 드라이브 유닛을 사용합니다.

분당 900개의 나사 또는 700개의 사출 성형 부품의 손상 여부를 어떻게 검사할 수 있을까요? 1995년에 설립된 부품의 빠르고 정확한 광학 검사 및 측정을 위한 자동화 시스템 개발 전문 기업인 Gefra GmbH에서 이 질문에 대한 정답을 찾을 수 있을 것입니다.

이 회사를 설립한 이유는 이 분야에 필요성이 있다는 것을 깨달았기 때문입니다. 이 회사의 설립자이자 경영 파트너인 토마스 로스바일러는 생산 기업의 합리화 및 자동화에 대한 자문을 제공했습니다. 그 과정에서 그는 고도로 자동화된 공정의 마지막 단계에서 여전히 상품을 육안으로 확인하고 수작업으로 분류하는 경우가 많다는 사실을 깨달았습니다.

역학 및 컴퓨팅 속도가 기술적 한계를 설정합니다.
시스템이 지속적으로 발전함에 따라 과거에는 고속 공급과 같은 역학이 항상 한계에 도달했습니다. 그러나 어떤 경우에는 사용 가능한 제어 시스템의 컴퓨팅 속도도 한계에 도달했는데, 이는 8~10대의 카메라가 테스트 표본을 검사하고 제어 시스템이 밀리초 내에 "양호" 또는 "불량" 여부를 결정해야 한다는 점을 고려하면 분명해집니다.

조명의 전기적 조정
각 기계는 고객의 요구 사항에 따라 맞춤 제작되지만, 토마스 로스바일러는 이것이 맞춤형 기계 제작이 아니라고 강조합니다: "당사의 기계는 모듈식 원리를 기반으로 하며 동일한 부품을 많이 사용합니다."

현재 추가 개발 중인 것은 카메라에 적합한 조명으로 테스트 표본을 비추는 데 사용되는 조명입니다. 조명과 테스트 표본 사이의 거리는 제품에 따라 다르며, 사용자는 눈금이 있는 다이얼을 사용하여 조명을 수동으로 조정합니다. 토마스 로스바일러의 목표는 이 프로세스를 제어 시스템에 통합하여 재현 가능하게 만드는 것이었습니다. 이는 수동 프로세스 단계를 절약하고 잘못된 설정의 가능성을 없애기 위한 것뿐만이 아니었습니다. 더 중요한 것은 조명의 위치를 문서에 통합하는 기능이었습니다.

무급유 작동
스핀들과 캐리지의 무급유 작동은 선택 과정에서 중요한 기준이었습니다: 조명 유닛이 시스템 작업 영역에서 검사 대상 물체의 바로 위, 옆, 아래에 위치하기 때문에 드라이브에서 검사 프로세스를 방해할 수 있는 이물질이 방출되지 않아야 합니다.

드라이브 유닛의 소형화도 마찬가지로 중요했습니다. 토마스 로스바일러: "향후 전기 조정 기능을 옵션으로 제공할 예정이므로 기존 설계에 통합할 수 있어야 합니다. 또한 모터, 캐리지 및 마운팅이 포함된 전체 장치를 단일 공급처에서 설치 준비가 완료된 상태로 확보하는 것도 중요합니다."